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宝钢股份AI场景突破

近日，宝钢股份宝山基地与宝信软件共同打造的“一炼钢流程智能控制与决策系统”已全面投运并通过验收。该系统于2024年11月正式上线，历经9个月的持续攻坚与优化，目前，生产自动化率已提升至90%以上，标志着炼钢工序在数智化转型中迈出关键一步。该系统通过一体化驾舱和模型的结合，实现了炼钢工序的自动排程，从以往依靠人工经验进行局部调整的“改格子”模式，向基于模型全局优化的“控局面”模式成功转变。

生产调整驾舱

“操作工”变“决策者”

该系统上线后，依托批量指派、计划预排、模型重置及交互辅助等智能模型与一体化生产调整驾舱，生产调整自动化率大幅提升，事务响应进入“秒级”阶段。同步实现的浇次优化、计划交换及二维总览图功能，可自动寻优开浇与宽度衔接，使交接效率提升。借助“推荐-采纳”一键操作模式，每班交互时间节省，电话指令减少。生产调整人员从以往重复性手动操作中解放出来，转变为专注于全局监控与前瞻性调控的“决策者”，实现了从“操作工”到“决策者”的角色跨越。

智慧生产调整

“操作工”变“经营者”

项目启动之初，炼钢厂便提出明确理念：“模型与系统不仅是更高阶的‘计算器’，更代表着管理理念的根本转变。其优化必须始终服务于经营、落脚于效益”。在这一方向指引下，一系列智能化功能扎实落地，逐步转化为可量化、可感知的业绩成果：

→炼钢生产调整模型是一套集计划优化与动态消解矛盾于一体的智能决策系统。其覆盖浇次重开时机、铸机协同组织、炉机多工位联动、长浇次开炉时序优化、炉次命中保全、拉速稳定性控制等关键生产环节，推动生产调整模式由“事后补救”向“事前干预”根本性转变，为各项业绩指标的持续改善奠定了坚实基础。

→炼钢生产调整模型是一套集质量智能判定与异常实时预警于一体的决策系统。该系统固化“炉次确定—成分判定—异常预警”的业务逻辑，实现炉次自动判定，将以往依赖人工值守、电话追踪、反复翻看画面的传统模式，转变为“合格自动秒级判定、需介入时主动闪烁提示”的智能化操作。

→炼钢生产调整模型是一套集改钢方案智能推荐与动态优化于一体的决策系统。该系统将传统生产调整经验转化为算法规则，可在生产过程中秒级生成最优钢种调整方案，彻底改变了以往依赖人工经验、效率低下的“人工查找”模式。

宝山基地炼钢厂厂长助理、项目负责人潘永飞指出：“这套系统并非取代生产调整人员，而是将他们从重复、低价值的手工操作中解放出来，通过提供更全面、科学的决策方案，使其能聚焦于具有更高经营价值的前瞻研判与精准应对。下一步，我们将继续深化协作，推动‘生产调整驾舱’向集实时管控、复盘溯因、模拟经营于一体的炼钢智慧控制中枢演进，全力打造世界级极致高效的示范产线。”

宝信软件APS（高级排程）项目团队负责人周维表示：“炼钢生产节奏快、钢种结构复杂、物流交织密集，智慧生产调整一直是行业公认的难点。当前取得的成果既是重要突破，也是全新起点。我们将持续推进AI生产调整技术与炼钢制造管控的深度融合，让系统运行为业务创造更切实的价值增益。”

数智化建设不是一句口号，而是脚踏实地的行动，更是“数实融合”在钢铁制造核心环节的深入实践。展望未来，宝钢股份将持续优化系统、深耕场景，打造更贴合现场、更具经营价值的智能解决方案，全面建设世界一流的智慧钢厂，为中国钢铁工业的高质量发展输出具有示范意义的“宝钢方案”。